Nachricht

Die niedrigste Schrumpfungsrate ist synthetische Faser und gemischte Textilien, gefolgt von Wolle, Hanf, Baumwolle, Seidenstoffschrumpfung ist größer, und die größte ist Viskosefaser, künstliche Baumwolle, künstliche Wollstoffe. Objektiv gesehen haben Baumwollstoffe mehr oder weniger das Problem des Schrumpfens und Verblassens, der Schlüssel ist der Abschluss hinter sich. Daher ist der allgemeine Stoff von Heimtextilien. Es ist erwähnenswert, dass nach der vorübergreifenden Behandlung nicht gleicher Schrumpfung ist, sondern sich auf die Schrumpfungsrate-Kontrolle im nationalen Standard-Standard-Kleidungsmaterial von 3% -4% bezieht, insbesondere das natürliche Faser-Kleidungsmaterial wird schrumpfen. Daher sollte im Auswahl- und Kaufkleidungsmaterial zusätzlich zur Qualität des Stoffes, der Auswahl der Muster, der Schrumpfungsrate des Stoffes auch verstanden werden. 1. Einfluss von Fasern und Schrumpfungen Nachdem die Faser selbst Wasser absorbiert, erzeugt sie ein gewisses Maß an Schwellung. Normalerweise ist die Schwellung von Ballaststoffen anisotrop (außer Nylon), dh die Länge der Verkürzung, den Durchmesser des Anstiegs. Der Längenunterschied zwischen dem Stoff vor und nach dem Wasser und der Prozentsatz seiner ursprünglichen Länge wird normalerweise als Schrumpfung bezeichnet. Je stärker die Wasserabsorptionskapazität ist, desto intensiver die Schwellung der Schrumpfungsrate desto höher ist die dimensionale Stabilität des Stoffes. Die Länge des Stoffes selbst unterscheidet sich von der Länge des verwendeten Garns (Seide), Der Unterschied wird normalerweise in Bezug auf die Schrumpfung ausgedrückt. Schrumpfungsverhältnis (%) = [Garnlänge - Stofflänge]/ Stofflänge Nach dem Stoff im Wasser wird aufgrund der Schwellung der Faser selbst die Länge des Stoffes weiter verkürzt, was zu einer Schrumpfungsrate führt. Die Schrumpfungsrate des Stoffes ist unterschiedlich, die Größe der Schrumpfungsrate ist unterschiedlich. Die Stoffstoffstruktur und die Webenspannung sind unterschiedlich, ihre Schrumpfungsrate ist unterschiedlich. Die Webenspannung ist klein, der Stoff ist eng und dick, die Schrumpfrate ist groß, die Schrumpfungsrate des Stoffes ist klein; Die Webenspannung ist groß, der Stoff ist locker und dünn, die Schrumpfrate ist klein, die Schrumpfungsrate des Stoffes ist groß. Um die Schrumpfungsrate des Stoffes zu verringern, wird bei der Verringerung der Schrumpfungsrate des Stoffes häufig der Weg zur Veredelung vorab, um die Fülldichte zu erhöhen und die Schrumpfrate im Voraus zu erhöhen, um die Schrumpfungsrate der Schrumpfung zu verringern Stoff. 2. Die Ursache des Schrumpfens 1, Ballaststoffe während des Spinnens oder Garns beim Weben, Färben und Fertigstellen, der Stoff der Garnfaserdehnung durch äußere Kraft oder Verformung, Stress in Fasergarn und Stoffstruktur gleichzeitig im statischen Trockenrelaxationszustand oder statischer Nass Entspannungszustand oder unter dynamischer Erkrankung, totaler Relaxationsbedingung, unterschiedlichem Grad der Innenspannungsfreisetzung, machen Sie die Garnfaser und den Stoff wieder in seinen ursprünglichen Zustand. 2, unterschiedliche Fasern und Stoffe, der Schrumpfungsgrad ist unterschiedlich, hauptsächlich von den Eigenschaften der Faser - hydrophiler Faserschrumpfungsgrad ist größer wie Baumwolle, Hanf, Viskose und andere Fasern; Der Schrumpfungsgrad der hydrophoben Faser ist weniger wie synthetische Ballaststoffe. 3. Im Benetzungszustand erweitert sich die Faser unter der Wirkung der Immersionslösung, wodurch der Faserdurchmesser größer wird. Zum Beispiel wird auf dem Stoff der Radius der Faserkrümmung am Verschachtelpunkt des Stoffes erhöht, was zur Verkürzung der Stofflänge führt. Zum Beispiel dehnt sich die Baumwollfaser unter der Wirkung des Wassers aus, und die Querschnittsfläche steigt um 40 ~ 50%und die Länge steigt um 1 ~ 2%, während synthetische Fasern durch Hitze schrumpfen, wie z. B. kochendes Wasserschrumpfung usw. auf, im Allgemeinen etwa 5%. 4, Textilfaser unter dem Zustand von Wärme, Faserform und Größenänderung und Schrumpfung, Kühlung kann nicht zum Ausgangszustand zurückkehren, der als Faser -Wärmeschrumpfung bezeichnet wird. Der Prozentsatz der Länge vor und nach der thermischen Schrumpfung wird als thermische Schrumpfungsrate bezeichnet, im Allgemeinen durch kochendes Wasserschrumpfungstest in 100 ℃ kochendem Wasser, der Prozentsatz der Faserlängenschrumpfung wie ausgedrückt; Der Prozentsatz der Schrumpfung kann auch in heißer Luft über 100 ° C gemessen werden oder in Dampf über 100 ° C. Die Faserleistung unterscheidet sich auch unter verschiedenen Bedingungen aufgrund der inneren Struktur und der Heiztemperatur und der Zeit. Beispielsweise beträgt die kochende Wasserschrumpfungsrate von Polyester -Grundfasern 1%, die Kochwasserschrumpfungsrate von Vinylon 5%und die Heißluftschrumpfungsrate von Chloramid 50%. Es besteht eine enge Beziehung zwischen Faserverarbeitung und dimensionaler Stabilität von Stoff, was eine gewisse Grundlage für die Gestaltung des folgenden Prozesses bietet.3. Allgemeiner Stoffschrumpfungstisch Baumwolle 4% - 10%; Chemische Faser 4% - 8%; Baumwollpolyester 3,5%- 5%; Farbe weißes Tuch ist 3%; Wollblaues Tuch ist 3-4%; Poplin ist 3-4,5%; Blumenkleidung 3-3,5%; Für Twill 4%; Arbeitstuch ist 10%; Rayon ist 10%. 4. Die Gründe, die sich auf die Schrumpfungsrate auswirken 1. Rohstoffe Die Schrumpfrate variiert mit dem Rohstoff des Stoffes. Im Allgemeinen ist die Faser mit großer Hygroskopizität, nach dem Einweichen in Wasser, die Faser dehnt sich, der Durchmesser steigt, die Länge verkürzt, die Schrumpfungsrate ist groß. Wenn etwas Viskose -Faserwasserabsorptionsrate von 13%und die Hygroskopizität der synthetischen Fasergewebe schlecht ist, ist die Schrumpfungsrate gering. 2, Dichte, Die Schrumpfungsrate des Stoffes variiert mit der Dichte des Stoffes. Wenn die Kette und die Schussdichte ähnlich sind, ist auch der Kett und der Schussschrumpfung ähnlich. Die Dichte des Stoffes, die Schrumpfung ist groß, umgekehrt ist die Schussdichte größer als die Dichte des Stoffes, der Schussschrumpfung ist groß. 3, Garndicke Die Schrumpfungsrate unterscheidet sich auch mit der Dicke des Garns. Die Schrumpfungsrate des Stoffes mit dicker Garnzahl ist höher und die Schrumpfungsrate des Stoffes mit dünner Garnzahl niedriger. 4. Produktionsprozess Der Produktionsprozess des Stoffes ist unterschiedlich, die Schrumpfungsrate ist ebenfalls unterschiedlich. Im Allgemeinen sollte im Prozess des Webens und Färbens die Faser um ein Vielfaches gedehnt werden, die Verarbeitungszeit lang und die Schrumpfungsrate des Stoffes mit größerer Spannung groß und umgekehrt. 5. Faserzusammensetzung Natürliche Pflanzenfasern (wie Baumwolle, Hanf) und pflanzliche regenerative Fasern (wie Viskose) im Vergleich zu synthetischen Fasern (wie Polyester, Acryl), leicht zu hygroskopischer Expansion, so Oberfläche der Skalenstruktur und leicht zu filted, was sich auf ihre dimensionale Stabilität auswirkt. 6. Stoffstruktur Im Allgemeinen ist die dimensionale Stabilität des gewebten Stoffes besser als gestrickter Stoff. Die dimensionale Stabilität von Stoffen mit hoher Dichte ist besser als die von Stoffe mit niedriger Dichte. Im gewebten Stoff ist die Schrumpfungsrate von einfachem Stoff geringer als die von Flanellgewebe. In gestrickem Stoff ist die Schrumpfung von normalem Strickstoff kleiner als der von geripptem Stoff. 7. Produktions- und Verarbeitungsprozess Bei Färben, Drucken und Fertigstellen wird der Stoff unweigerlich von der Maschine gedehnt, sodass der Stoff eine Spannung gibt. Die Spannung des Stoffes ist jedoch leicht zu entlasten, nachdem wir Wasser ausgesetzt waren. Daher können wir feststellen, dass der Stoff nach dem Waschen schrumpft. Im tatsächlichen Prozess verwenden wir normalerweise die Voranstrengung, um dieses Problem zu lösen. 8. Wasch- und Pflegeprozess Das Waschen beinhaltet das Waschen, Trocknen und Bügeln. Jeder dieser drei Schritte wirkt sich auf das Schrumpf des Stoffes aus. Beispielsweise ist die dimensionale Stabilität von handgewaschenen Proben besser als die von maschinengewaschenen Proben, und die Waschtemperatur beeinflusst auch die dimensionale Stabilität. Im Allgemeinen, je höher die Temperatur, desto schlechter die Stabilität. Die Trocknungsmethode der Probe hat auch einen großen Einfluss auf die Schrumpfung des Stoffes. Häufig verwendete Trocknungsmethoden sind Tropfentrocknungsmethoden, Metallnetzkachelmethode, Hängen -Trockenentrocknungsmethode und Rotationstrocknungsmethode. Unter ihnen hat die Tropftrocknungsmethode die geringste Wirkung auf die Stoffgröße, während die Drehzylinderbogenentrocknungsmethode den größten Effekt hat und die beiden anderen Methoden in der Mitte sind. Darüber hinaus kann die Auswahl einer geeigneten Bügeltemperatur gemäß der Zusammensetzung des Stoffes auch die Schrumpfung des Stoffes verbessern. Zum Beispiel können Baumwoll- und Leinenstoffe bei hoher Temperatur gebügelt werden, um ihre Größenreduzierung zu verbessern. Aber nicht desto höher ist die Temperatur, desto besser, um synthetische Fasern, das Bügeln mit hohem Temperatur kann das Schrumpfen nicht verbessern, sondern schädigen seine Leistung, wie z. B. Harthaare mit Stoff Haaren.

Vorbereitung für das Lesen Das Druck unterscheidet sich vom Färben, sodass die reaktiven Farbstoffe, die zum Färben geeignet sind, nicht vollständig zum Drucken geeignet sind. Die Farbstoffe, die zum Drucken geeignet sind, haben hauptsächlich die folgenden Anforderungen. Erstens die Anforderungen an Farbstoffe (1) Direktheit ist klein, die Affinität ist niedrig, die Diffusion ist gut Der reaktive Farbstoffdruck aufgrund des sofortigen Trocknens nach dem Drucken wird kein Problem mit Färbenbilanz wie Färben in der direkten, niedrigen Affinität und einer guten Diffusion des Farbstoffdrucks verwendet werden. Wenn Sie direkte reaktive Farbstoffe verwenden, obwohl es gut für die Farbstoffaufnahme ist und die Wahrscheinlichkeit einer Reaktion mit faserreaktiver Gruppe erhöht, aber zur Hydrolyse des Farbstoffs führt, ist nicht leicht aus dem Textil zu reinigen, Wasser ist nicht weiß, Staubtuch und schlecht Farbe Fastness und die größere Affinität, kontaminiert der Druck stärker, das Waschen und die Farbe der Armen. Wenn die Verwendung von Farbstoffen mit guter diffusionsfähiger Eigenschaft den Farbstofftransfer von der Serosalschicht zur Faser und das Eindringen in den Stoff während des Dämpfens fördert und dem Farbstoff beim Waschen nicht schnell aus dem Stoff entfernt wird. (2) Die Stabilität der Farbpaste ist besser Das Drucken mit reaktivem Farbstoffdrucktintenstabilität ist besser, dh niedrigere reaktiv Kovalente Bindung, daher gilt X (Procion MX -Typ) in niedrigen temperaturreaktiven Farbstoffen im Allgemeinen nicht für das Drucken, mit sehr wenig und mittlerer Temperatur -KN -Typ, hoher Temperatur -K -Typ (Pushian H -Typ), Levafix P, Drimar Ene Z und Andere reaktive Farbstoffe eignen sich besser zum Drucken. (3) Der Farbstoff bricht die Bindung nach dem Druck nicht Reaktiver Farbstoffdruckgewebe im Speicherprozess sollte versuchen, Phänomen der Säuregas -Bindung zu vermeiden. Andernfalls wird die Farbverfärbung und die Farbfastheit verringert. Die meisten reaktiven Farbstoffe vom X-Typ sind anfällig für Bindungen und verblassen während des Waschens und Speichers, sodass sie selten beim Drucken eingesetzt werden. Zwei, Druckfarbstofftyp (1) einzelner aktiver Gruppenreaktiver Farbstoff 1, X -Typ Reaktiver Farbstoff ① X -Typ reaktive Farbstoffe können nicht bei einer Temperatur von mehr als 60 ° C gelöst werden und können in kaltem oder warmem Wasser gelöst werden. ② Aufgrund seiner hohen Reaktivität ist das im Druck verwendete Alkali -Mittel größtenteils Backpulver Nahco3, und die Dosierung sollte streng kontrolliert werden, und die Dampffixierungszeit sollte kurz sein. ° ④ x reaktiver Farbstoff- und Faserfaser -Erzeugen der Kovalent -Bindungssäure -Resistenzstabilität ist schlecht, so Daher werden solche reaktiven Farbstoffe im herkömmlichen Druckprozess selten eingesetzt. 2, k -reaktiver Farbstoff vom Typ ① Farbstoff kann in heißem Wasser über 80 ℃ gelöst werden. ° ③ Die mit Faser gebildete kovalente Bindung ist aufgrund der längeren Dampfzeit stabil. 3, kN Type reaktiver Farbstoff ① Die kovalente Bindung von Farbstoff und Faser ist säuresistent, aber nicht alkalisistent von Farbstoff. ② Wenn der Druck nicht rechtzeitig nach dem Druck gedämpft oder postverarbeitet ist, wird die Farbe des gedruckten Stoffes leicht und der "Windabdruck" ist leicht zu erscheinend. Die Hauptgründe für den Windabdruck sind: Ohne rechtzeitig nach der Behandlung nach dem Dampfen wird die zwischen Farbstoff und Faser gebildete Etherbindung aufgrund des Vorhandenseins von Alkali-Wirkstoffen in der Farbpaste hydrolysiert, und der hydrolysierte Farbstoff hat eine Additionsreaktion mit dem Farbstoff ohne Reaktion, und schließlich kann der Farbstoff schließlich kann Reagieren Sie nicht mehr mit der Faser, so dass die Farbe leicht ist. ③In nicht rechtzeitig Dampf, der der Luft in der Stofffarbenpaste im Backpulver ausgesetzt ist Somit verliert der Farbstoff die Fähigkeit, mit der Faser zu reagieren, was der Hauptgrund für den Windabdruck ist. Der Weg zur Verhinderung der Produktion des Luftdrucks besteht also darin, rechtzeitig nach dem Druck und der rechtzeitigen Nachbearbeitung zu dämpfen. (2) Doppelreaktive Farbstoffe 1. Reaktiver Farbstoff vom m-Typ. ① Aufgrund der doppelten aktiven Gruppe im Farbstoff, dh Monochlor Triazin und Ethylensulfon -Doppelwirtschaftsgruppe, und die Wahrscheinlichkeit einer Faserreaktion als K -Typ oder KN -Typ. Daher ist die Fixierungszeit kurz, die Fixierungsrate ist hoch . ② Da es sowohl eine Monochlor -Triazingruppe als auch die Ethylensulfongruppe hat, ist die kovalente Bindung mit Faseräure und Alkali -Resistenzstabilität besser. ③ Obwohl die Farbstofffixierungsrate hoch ist, aber beim Drucken einer tiefen Farbe ist die schwimmende Farbe nicht leicht abzuwaschen. Bügeln ist leicht zu färben, die Reibung ist nicht gut, daher sollte sie nach der Seifenbehandlung gestärkt werden. 2. BPS -reaktiver Farbstoff. ① Der Prozess hat eine hohe Toleranz, eine gute Stabilität und eine hohe Fixierungsrate. ② Hohe Verbesserungsrate, helle Druckfarbe, gute Schnelligkeit. Nach den oben genannten Anforderungen sind k -Farbstoffe ideale reaktive Farbstoffe im reaktiven Druck. Reaktive Farbstoffe vom m-Typ enthalten zwei aktive Gruppen, eine gute Reaktionsleistung, eine hohe Farbe, die für einen kurzen Dampfdruckprozess geeignet ist, aber das dunkle Farbfärbenphänomen ist schwerwiegend. Reaktive Farbstoffe vom Typ KN sind auch zum Drucken geeignet, aber die Farbpaste ist nicht alkali -resistent, kann nicht in alkalischer Hochtemperaturseife gekocht werden, die im Druckprozess -Farb -Flachphänomen (allgemein bekannt als Winddruck) leicht zu erfolgen. Farbstoffe verwenden im Allgemeinen eine zweiphasige Methode oder mit festem Salz-FD anstelle von Backpulver zum Implementieren des Drucks. Reaktive Farbstofffarbe, um denselben Farbstofftyp zu verwenden, so dass die Farbe des Veränderungslosens, das durch Farbunterschied verursacht wird, auch nicht aufgrund der Farbstoffaffinität und der Ausbreitung von verschiedenen, was zum Druck der Verschiebung des Trockenfärbes inkonsistenz, unebener Musterblockoberfläche führt, führt Phänomen. Zusammenfassend sollte die für das Drucken ausgewählten reaktiven Farbstoffe relativ geringe Direktheit, kleine Affinität, hohe Farbfixierungsrate und hohe Tiefenhebekraft aufweisen (die sogenannte Tiefenhebekraft bezieht sich auf die Erhöhung der Farbstoffkonzentration in der Druckpaste, die Fähigkeit, die Fähigkeit, die Fähigkeit um die Drucktiefe zu verbessern), schnelle Diffusionsrate und gute Waschfähigkeit. Darüber hinaus sollte es auch eine gute Löslichkeit, Farbstabilität und eine hervorragende Färbung haben.